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汽车座椅用PU发泡软垫的制造工艺
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座椅用PU发泡软垫一般采用发泡机模塑成型工艺。

发泡机可分为低压发泡机和高压发泡机。低压发泡机是把A组分(异氰酸酯)和B组分(多元醇+发泡剂+催化剂+其他辅助材料)经计量泵输送到浇注头的搅拌室中,经搅拌后注入发泡模内成型。其缺点是每次浇注后搅拌室要用溶剂将残余物洗净,浪费溶剂,污染环境,但设备投资低。高压发泡机是A、B两组分经高压泵送入高压浇注头的混合室中,在15~18MPa高压下瞬间混合后即浇入模内发泡成型。其优点是混料均匀,不需要用溶剂清洗,但设备投资较高。

座椅垫模压成型可采用热硫化法或冷硫化法。

热硫化工艺是把A、B两种组分浇入模具后,需在160℃以上温度下硫化10~14min,模具冷却后脱模即得制件。由150~250℃的热风炉提供热能,在模内进行聚合、发泡、硬化等工序,完成一隔周期(包括脱模时间)约10~15min。

这种工艺需要把模具反复加热和冷却,工业上多采用金属模具,铝合金模尤其适宜。同时需采用大型烘道,因此好能大。而且金属模具具有优良的导热性能,不易变形和清洗方便。

由于PU对于大多数材料具有较强的粘结性,为了便于制品脱模,通常使用高熔点微晶蜡的溶液或水溶液以及聚乙烯分散液,或采用长效期脱模剂,如各种硅、氟树脂。

在热硫化模压工艺中,为得到满意的模塑制品,必须采用有效的硫化条件。通常在发泡结束之后,模具必须在1min内迅速加热,以补充模具表面的热量损失。但加热太快易造成泡沫的不温度因素,引起部分塌泡,但过多的热量易使脱模剂液化被泡沫体所吸收,易造成黏附在模具表面。如加热太慢,则影响硫化,影响制品的压缩变形性能。加热热源可采用气体燃料或其他辐射加热等方法,加热后还需在烘道中进行保温。由于上述装置占地面积大,能量损耗可观,目前多采用微波加热。微波加热是通过激化内部的物料分子使温度升高,加热速度快,在模温较低的情况下,物料能迅速硫化,设备紧凑,厂房占地面积少,能量损耗较少。

近年来冷硫化模压工艺得到了发展。此法节约能量,生产效率提高,且可以采用廉价的非金属模具,逐渐取代了热硫化工艺。但是,热硫化法利用较廉价的聚醚多元醇可得到具有低密度、高伸长率、压缩长久变形小的制品。因此在日本和欧洲仍由很多公司用热流化法生产汽车座椅垫,尤其是靠垫和后排座的泡沫垫。

影响泡沫塑料性能的因素

一、加工因素

泡沫塑料性能受加工因素的影响,主要有设备、工艺过程的控制和加工人员的操作经验。泡沫塑料在加工过程中特别是在发泡膨胀过程中,受控制因素的影响,使生成的气泡变形,从圆形变化到椭圆形或细长型。这样泡壁沿膨胀方向拉长,致使泡沫塑料出现各向异性。结果沿拉力方向的力学性能增大(纵向强度增大),而垂直于取向方向的强度降低。对聚氨酯泡沫塑料所做的实验表明,泡孔的拉伸度越大,则相应的压缩应力比和模量比也越大,故泡沫塑料的各向异性程度也越大。作为泡沫塑料应尽量避免各向异性。

二、泡孔尺寸

泡孔尺寸大小是影响泡沫塑料压缩强度的重要因素之一。用光谱显微镜对两种泡孔大小不同的泡沫塑料样品所做的压缩实验表明,大泡孔(0.5~1.5mm)泡沫塑料样品被压缩10%时,外层泡孔肋架开始弯曲,当被压缩到25%时,外层泡孔崩塌,内层泡孔开始弯曲,泡沫体中心的泡孔开始变形。对于小泡孔(0.025~0.075mm)泡沫塑料样品,当被压缩时泡孔呈等量压缩,即泡沫体的内外泡孔可均匀地吸收外加压缩能量,一般认为小泡孔泡沫塑料压缩性能好于大泡孔泡沫塑料。

三、泡孔结构

同一种泡沫其开孔和闭孔所表现的性能是不一样的。实验结果表明,随开孔率提高其压缩强度明显下降。压缩强度是衡量泡沫塑料主要性能的指标之一,要生产高压缩度的泡沫塑料,应提高闭孔率,反之则应提高开孔率。另外,泡孔的大小还会影响其吸水率,即泡孔直径越大,吸水率不久越大。

四、发泡倍率

泡沫塑料的性能还取决于树脂性能、发泡剂用量、泡沫体密度等因素,这些因素又与成型条件又直接关系。随着发泡倍率的增大,泡沫体的拉伸强度、弯曲强度、热变形温度等都随之下降,而制品的成型收缩率增加。

聚氯酯泡沫和制品存在的技术问题主要有:MDI、TDI和添加剂混合料的存放稳定性、产品的耐湿热老化性、由于发泡工艺不稳定而形成的产品空泡、开裂等缺陷。

聚氨酯泡沫和制品的发展需求主要有:轻量化、多硬度、低气味、低雾度、耐老化、存放稳定性、环保方面,如发泡剂的替代问题。


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